TICONSA
Es un grupo con 40 años de experiencia desarrollando soluciones innovadoras que aportan valor agregado a los proyecto. Ofrece:
- Fabricación, transporte y montaje de todo tipo de elementos estructurales existentes en el mercado y todo tipo de fachadas con base a elementos de concreto.
- Proyectos arquitectónicos.
- Estructuración y diseño estructural.
- Supervisión y diseño estructural.
- Sistema de pretensado y postensado.
El pasado viernes 12 de Junio, hicimos una visita a la planta móvil de Ticonsa en Puebla. Que se encuentra ahí por la construcción del segundo piso de la autopista México-Puebla.
El Arq. Eduardo fué el encargado de darnos el recorrido por la planta. Para sus elementos se usan acero A36 y concreto de resistencia 300 kg/cm2.
Lo primero que vimos fueron las guarniciones.
En el armado se puede ver el uso de poliuretano como aligerante, el acero de refuerzo y los accesorios para fijarlo a la prelosa.
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| Armado de la guarnición. |
Los moldes son preparados por los trabajadores, deben ser soldados adecuadamente para evitar una fuga de concreto. Y se usa un desmoldante industrial sin parafina para un acabado más limpio.
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| Molde para guarnición |
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| Preparación del molde |
Al colar se le pone este de tubo para dejar espacio para las tuberías. El concreto fragua en 12 horas y se saca del molde en 24 horas. Se fabrican 14 guarniciones por día.
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| Colado de la guarnición |
Al sacarse del molde, se le da el acabado final. Se pueden observar como quedan las tuberías coladas.
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| Acabado de las guarniciones |
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| Guarnición terminada |
Después fuimos a ver las prelosas que son a las que van sujetas a
Se puede observar un armado en forma ondulada.
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| Armado de prelosa |
Esta es la conexión que se le deja a la prelosa para su conexión con las guarniciones.
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| Engache de prelosa para la guarnición |
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| Prelosa terminada |
Se cuelan diario 36 prelosas.
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| Colado del concreto |
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| Colado del concreto |
Después fuimos a ver los cabezales. Son estructuras que van después de las columnas y son las que sostienen a las trabes.
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| Cabezal |
Este cabezal tiene 8 perforaciones donde lleva varios torones, pretensados. Se necesitan alrededor de 25 empleados para la elaboración del armado del cabezal, en un día.
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| Torones |
En la siguiente imagen podemos ver el detalle del armado para empotrar la columna al cabezal. Recalcaron que es muy importante tener especial precisión con las medidas, pues es algo que se empotra en sitio y es difícil manejar este tipo de piezas de varias toneladas.
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| Detalle del empotramiento |
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| Molde de cabezal |
Lo último que vimos, antes del laboratorio, fueron las trabes, que miden casi 30 metros de largo.
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| Armado de la trabe |
Al igual que en los cabezales, los torones se colocan antes del colado, mediante mangueras naranjas, todo va de acuerdo al proyecto, el número de torones, el largo y si llevan esta manguera o no.
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| Torones en trabe |
Ya en el molde, los torones se tensa y se lleva a cabo el colado. El molde tiene que llevar desmoldante para poder sacarlo del molde y además tener una apariencia más lisa y un color uniforme.
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| Trabe en molde |
Los torones se cortan hasta que la trabe se saca del molde, que es en un tiempo de 24 horas.
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| Tensado de los torones |
La trabe por dentro es hueca, para evitar tener tanto peso innecceasario.
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| Interior de la trabe |
Por último fuimos al laboratorio de materiales, donde nos explicaron la importancia de estudiar cada uno de los materiales con los que se trabaja en la planta para evitar perdidas alrededor de un millón. Los materiales se estudian en pureza, granulometría y sobre todo en resistencia.
Hicimos una prequeña prueba con un cilindro que ya tenían.
